密封件模具：模具设计8大注意事项

1.密封件模具在汽车注塑模具设计中，应利用Moldflow软件分析设计过程当中各模具的冷却变形情况，然后针对变形较大或成型温度较高的区域调整温控设计系统。

2.固定模具，根据产品形状设计冷却水路。

3.密封件模具三米原则:冷却水路总长(串联长度)不宜过长，应在1.5~2M以内。

5.密封件模具冷却水道之间的中心距离一般为水孔直径的5~7倍。

6.斜坡水道的交叉角度控制在小于等于35°。

7.密封件模具两条水道交汇产生的死水长度不容易高于100毫米。

8.冷却水路布置在热流道的喷嘴处，冷却系统应尽量单独设计。

9.冷却水通道的进出口应尽可能设计在造型机人员的非操作侧。

10.尽量避免将倾斜水道与模芯水道连接，不要设计双角水道。

11.一般大中型模具应设置地下水收集块，以达到冷却水通道的状态。

密封件模具温度对橡胶零件的成型质量和效率有很大影响。在温度较高的模具中，熔融橡胶的流动性不错，有利于用橡胶填充型腔，获得高质量的橡胶零件外观表层，但会使橡胶材料的凝固时间变长，在顶出时容易变形。对于结晶橡胶材料，更有利于结晶过程，避免橡胶零件在储存和使用过程当中尺寸的变化；在温度较低的模具中，熔胶难以充满型腔，造成内应力大，表层变钝，出现银纹、焊缝等缺点。

密封件模具不同的胶料有不同的加工工艺，各种橡胶零件的表层要求和结构也不同。为了在有效的时间内生产出符合质量要求的橡胶零件，要求模具保持一定的温度。模具温度越稳定，生产的橡胶零件在尺寸、形状和外观质量方面的要求就越一致。因此，除了模具制造的因素外，模具温度是控制粘接件质量的重要因素，在模具设计中应充分考虑模具温度的控制方法。