螺旋管生产技术

螺旋管生产技术

(1)螺旋管原材料为带卷、焊丝和焊剂。在投入使用之前，我们必须经过严格的物理和化学测试。

(2)带钢的首尾对接，单丝或双丝埋弧焊，卷成钢管后进行补焊的自动埋弧焊。

(3)螺旋管成型前，对带钢进行校平、修整、刨平、清理、运输和预弯。

(4)采用电接点压力表控制输送机两侧压紧气缸的压力，保证了带钢的顺利输送。

(5)螺旋管外控或内控辊压成型。

(6)采用焊缝间隙控制装置，保证焊缝间隙满足焊接要求，严格控制管径、偏移量和焊缝间隙。

(7)内外焊均采用美国林肯电焊机进行单、双丝埋弧焊，以获得稳定的焊接质量。

(8)所有焊接焊缝均采用在线连续超声波自动探伤仪检测，确保螺旋焊缝100%无损检测覆盖率。如有缺点，会自动报警并喷印标记，生产工人可随时调整工艺参数，及时消除缺点。

(9)用空气等离子切割机将钢管切割成单片。

(10)每批钢管切割成单根钢管后，应进行第一次严格检验，对钢管的力学性能、化学成分、熔化状态、表层质量和无损探伤检验，确保制管工艺合格后才能正式投产。

(11)用人工超声波和X射线对焊缝上有连续声波探伤标记的部位进行复查。如果有缺点，修复后，再次进行无损检测，直到确认缺点已经消除。

(12)带钢对接焊缝和与螺旋焊缝相交的丁字接头所在的管子均用X射线电视或摄影检验。

(13)每根钢管进行水压试验，径向密封压力。试验压力和时间由钢管水压微机检测装置严格控制。测试参数自动打印记录。

(14)加工管端，精确控制端面垂直度、斜角和钝边。

折叠焊接加工

螺旋管将带钢送到焊管厂。带钢经过多辊轧制后，逐渐卷起形成开口间隙的圆形管坯。调整挤压辊的压紧量，控制焊缝间隙为1~3mm，并使焊缝两端齐平。

1.间隙过大，邻近效应下降，涡流热量不足，焊缝结晶不熔合或间接开裂。

2.间隙过小，邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧坏；或者焊缝挤压轧制后形成深坑，影响焊缝表层质量。

管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成普通金属晶粒相互渗透结晶，最终形成坚固的焊缝。螺旋管挤压力过小，共晶体数量少，焊缝金属强度下降，受力后会开裂。挤压力过大，熔融金属会从焊缝中挤出，不仅下降焊缝强度，还会产生大量内外毛刺，甚至造成焊接搭接缝等缺点。