焊轨的过程

焊轨流程 1.端磨

该步骤包括锯轨、除锈和打磨轨端。涉及的主要设备有锯轨机、角磨机、端面磨床、直角尺、棒砂轮。

如果钢轨接头被经过的临时机车碾压形成弓形，应锯断钢轨，确保焊轨合格。直到轨头的两个轨道之间的水平位移差小于100毫米。除锈是轨头顶部10 cm左右，轨底10 cm，轨底踏面20 cm，轨腰45 cm用棍砂轮粗磨至光亮，用轨节端面磨床磨平（用直角尺测量），再用角磨机打磨。

焊轨流程 2.焊接

单元焊接时，前、后单元的轨道按上述方法处理，将轨道拉至小于20cm的距离（焊机的最大拉伸距离），并挂起抹平机。焊机安放好后，由专门操作焊机的工人调整轨道的左右和水平位置。

轨缝和水平位置符合焊轨标准后，即可进行焊接。焊接结束后，打开焊机门保压4分钟左右（避免温度高时因拉力而撕裂钢轨）。结束后，焊接机的垫圈可以被解开并移动到另一个通道。此时将焊接好的钢轨接头的焊渣清除，用钢丝刷将焊渣清理干净。

焊轨流程 3.正火

将加热器放置在粗磨的焊带上，由专业人员调整氧气和乙炔的比例，用电子点火器点火，根据火焰颜色调整氧气和乙炔的输出（要注意的是加热器上水循环和混合气体输出的橡胶管要放置坚固）。

加热范围为焊带周围1cm左右，频率为70次/分钟，直到轨底温度达到1000℃，轨顶温度达到850℃，即可停止加热。此时迅速取下发热电器，用直尺检验导轨是否弯曲。如果弯曲，在温度下降之前立即使用钢轨矫直机进行矫正。

焊轨流程 4.精磨

正火后，轨温冷却后进行精磨。在加工过程当中，一直用直尺检测1m范围内的焊缝。钢轨表层和钢轨工作面母材的打磨不应高于0.5毫米，打磨后的表层不应有灼伤痕迹。

打磨结束后，清理场地，保持场地清理。

焊轨流程 5.探伤检验

钢轨冷却后，进行探伤检验，钢轨底部距焊带20 cm左右除锈涂油，逐步探伤。如有损坏波，应及时通知此时作业的焊轨队管理人员。

焊轨流程 6.锁定焊接

在锁紧焊接过程当中，涉及到单元焊接中从未有过的应力。由于构造器数量较多，此时应合理调配操作器。在消除应力时，在由三根单元钢轨焊接而成的1500米长钢轨上，分别在400米和850米处安装钢轨冲击器。每隔100米设一个观测点，安排人员拿铅笔和直角尺逐点观测位移，根据观测时的温度计算各点的位移。

焊轨流程 7.落锤

除锈、粗磨后，将两个等长的轨头焊接成80-85 cm的短轨，三根落轨。据此调整焊机参数。试验合格后，连续焊接15根钢轨进行下落。否则，使用另一组（15个轨道）。跌落高度为3.2m跌落两次或5m一次。