碟簧的工艺流程

碟簧是普遍的工业零件，碟簧可用碳素工具钢、合金钢、不锈钢制造，很少采用非铁金属材料。国内一般采用60Si2MnA或机械性能与其接近的弹簧钢，在承受较高的变载荷时，可采用50CrVA钢，对有防锈，防腐蚀或耐热要求时，可采用不锈钢或耐热钢。

制造碟簧的工艺流程一般为：下料→冲切内径→冲切外径→成形→热处理。

实际上，厚度不同时，碟簧的制造方法和技术要求也有所不同。当厚度h6mm时，可以采用热轧带钢或锻压后经机械加工的钢板，再加热后冲压成形，各表层均经切削(或磨削)加工，内外径边缘均倒角或加工成圆边，并磨加工支承面。所有碟簧均不允许直接由毛坯经机械加工出截锥形，而要冲压成形。表层硬度一般应为HRC42～50，以保证弹簧具有良好的弹性和疲劳强度(对于碟簧垫圈，要求其表层硬度应为HRC40～48)。

热处理时产生的变形将对碟簧的特性产生很大的影响，要采取措施(例如用夹具加压淬火、加压回火等)避免热处理时产生畸变。

碟簧一般在内周上缘有压缩应力的应力集中，在内周下缘有拉伸应力的应力集中，这些应力集中系数都很大，因此需要很好的去除各边缘的锐角以及毛刺，一般采用倒角或倒圆的方法来下降应力集中系数。

承受动载荷的碟簧，最好进行表层强化处理(例如喷丸处理)。具有特殊要求的碟形弹簧还要进行防诱、防腐蚀处理。

所有碟簧都应进行完全压平的强压处理，经强压处理后的结构高度H应在尺寸公差范围内。